АСУ заводом

Контроллер

ПЛК на базе контроллера Simatic S7-1200 – CPU (или аналог) + линии модулей расширения дискретных входов/выходов, аналоговых входов, модулей связи.
Рабочий ПК является сервером базы данных программного обеспечения, линия связи с контроллером Ethernet, доступ удаленных пользователей посредством Internet (дополнительная сетевая карта) через Wi-Fi роутер или по кабельным линиям. 

Компьютерная система

Представляет из себя рабочее место оператора – компьютер, промышленный компьютер или ноутбук и шкаф автоматики. Компьютер выбирается по согласованию с заказчиком. Весь технологический процесс отображается на экране монитора, все функции системы доступны непосредственно через компьютер. Данная система предоставляет широкий доступ к обработке данных, формировании различного вида отчетности, интеграции данных в другие системы для дальнейшего документооборота. Удобное управление и полная визуализация технологического процесса.

Возможна интеграция дополнительных функций системы в программу по согласованию с заказчиком. Базовое описание функций и возможностей системы приведено в руководстве пользователя на ПО.

Этот Завод в Казахстане работает без людей. Робот складывает Гиперпрессованный кирпич лего

Автоматизированная система управления (далее АСУ)

Назначение АСУ управления линией (главный компьютер управления)

Дозирование, транспортирование, перемешивание подготавливаемой смеси с учетом влажности в смесителе разных смесей сырья для дальнейшего распределения по расходным бункерам линии прессов, следит за корректной работой всего оборудования с выдачей информации (сроки и регламент ТО, ошибки оператора, при возникновении неисправностей – инструкция к их устранению) на монитор компьютера , в том числе прессов и робот-укладчиков и при необходимости отключает часть линии или всю линию целиком. АСУ должна обеспечивать сырьем линию для непрерывной работы прессов согласно технологической схеме производства гиперпрессованного кирпича.

Схема работы АСУ

1. Подготовка смеси

Подготовка смеси включает в себя дозирование в определенных дозах, транспортирование, перемешивание подготавливаемой смеси с учетом контроля влажности 

1. Дозирование компонентов.
   Дозирование компонентов (инертные, цемент, красители, добавки) производится из бункеров, последовательно согласно заданной рецептуре.  Для предотвращения слеживания материала бункеры снабжены накладными вибраторами. Емкости бункеров (инертные, цемент, красители, добавки) оснащены датчиками контроля нижнего уровня (ключевого типа или «сухой» контакт) для подачи светового/звукового сигнала для заполнения бункеров. 
   Дозирование может выполнятся в момент работы смесителя, отдозированные компоненты ожидают на питателе дозатора и после сигнала со смесителя компоненты незамедлительно поступает в смеситель. 
   Наличие компонентов (красителей и добавок) для подачи на смеситель в расходных бункерах контролируется АСУ посредством сигналов с нижнего датчика уровня в бункерах. Выгрузка из Дозатора красителей производится с помощью пневмоклапана.  Дозирование может выполнятся в момент работы смесителя, отдозированные компоненты ожидают в бункере дозатора и после сигнала со смесителя компоненты незамедлительно поступает в смеситель.   

2. Смешивание

Смеситель оснащен автоматической системой подачи воды проточного типа, с системой распыления. Система дозирования представляет собой расходомер с пневмоклапаном. Смеситель оснащен анализатором влажности   для контроля и формирования необходимой влажности смеси. По загрузке смеси в смеситель, измеряется текущая влажность смеси , рассчитывается необходимое кол-во воды для формирования заданной влажности смеси, затем добавляется в смесь. В процессе дальнейшего перемешивания через заданный интервал времени с помощью датчика влажности контролируется влажность смеси и корректируется в случае потери влажности посредством добавки воды, и (или) влажность контролируется и корректируется непосредственно перед выгрузкой. Шиберный затвор (выгрузка) смесителя управляется пневмоприводом.

3.Управление линией распределения

Система управления распределения готовой смеси (пресс-массы)предназначена для обеспечения непрерывной независимой работы каждого из прессов. Пресс-масса «адресно» подается в бункера прессов в зависимости от сигнала с датчика нижнего уровня бункера прессов. Для каждого приемного бункера настраивается приемная масса компонента, и по сигналу готовности приема смеси бункером (датчик нижнего уровня) из смесителя отгружается необходимая доза смеси, которая затем с помощью конвейера попадает в приемный бункер пресса.

4. Контроль работы пресса и робота-укладчика

Данные с прессов с помощью цифрового интерфейса передаются в  АСУ. Смесь должна поступать в расходные бункера прессов если пресс работает в штатном режиме. Если пресс аварийно остановился, подача смеси в бункера пресса приостанавливается. В случае аварийной ситуации на линии распределения, программно, из системы управления возможна остановка пресса. Запуск пресса возможен только оператором, по отработке аварийной ситуации. В случае аварийной ситуации на линии распределения, программно, из системы управления возможна остановка робота-укладчика. Запуск робота-укладчика возможен только оператором, по отработке аварийной ситуации. При необходимости АСУ отключает и останавливает всю систему. 

Структура системы автоматизации состоит из трёх уровней интеграции:

• Первый уровень (исполнение) – уровень датчиков и исполнительных механизмов,
• Второй уровень (управление) - уровень контроллеров, которые выполняют функции сбора информации и непосредственного управления технологическими объектами.
• Третий (верхний) уровень (учет и координация) – система диспетчерского учета и управления – обеспечивает координацию работы уровня программируемых логических контроллеров и все операции по работе с архивом данных.

АСУ выполнена на базе оборудования фирмы Siemens (Германия). Это стандартное, высоконадежное промышленное оборудование, предназначенное для построения систем автоматического управления. Система может быть объединена с компьютером верхнего уровня, на котором происходит управление и визуализация технологического процесса, архивирование данных о ходе технологических процессов, учет расхода материалов, учет выпущенной продукции, подготовка и печать отчетной документации, передача данных для интеграции в другие системы (в 1С-обязательно).